聚合物着色加工问题总结
色母粒中颜料斑点问题原因和排除方法
http://www.ecomasterbatch.com/news/2061.html
色母粒最终产品中的颜料斑点成因及解决方案
http://www.ecomasterbatch.com/news/2062.html
色母粒最终产品中的颜料条纹成因及解决办法
http://www.ecomasterbatch.com/news/2063.html
塑胶着色出现黑点成因及排除方法
http://www.ecomasterbatch.com/news/2064.html
塑胶着色流动方向的气泡/条纹(无色）解决方案
http://www.ecomasterbatch.com/news/2065.html
塑胶着色流动方向的气泡/条纹(褐）解决方案
http://www.ecomasterbatch.com/news/2066.html
合料线（珠光颜料和 其他颜料影响）解决方案
http://www.ecomasterbatch.com/news/2067.html
以上总结的加工中的问题是颜料斑点、颜料条纹、热损伤、 不纯、潮湿。最终产品中的颜料斑点是由颜料的不完全分散所造成 的，同时也与没有完全溶解的染料有关。如果色母粒或液体着色剂 用于聚合物的着色，必须保持绝对干净。色斑更易发生在两种类型 的色母粒中，含有高浓度、难于分散的有机颜料，例如酞菁蓝和酞 菁绿颜料。在研磨过程中，需要强剪切以打碎它们在聚合物熔体以 及液体着色制剂中的团聚物，解决方法已在前章中描述。色斑的另一原因是潮湿，湿颜料在聚合物熔体中很难分散，典型的例子是珠光。如果是液体着色制剂，潮湿的后果可能会造成已经充分分散的 颜料部分絮凝，结果产生色斑。
如果使用粉末着色制剂对聚合物进行着色，有必要进行详细的问题分析。颜料不能分散是由体系决定的，产生色斑的原因可能多种多样，如单螺杆挤出机的剪切力不足、偶联剂和分散剂的含量不 足等，通常色斑是由这些原因的综合影响造成的。
最终产品中的颜色条纹主要是由熔融聚合物与母粒溶体混合不 完全所致。其他原因例如螺杆混合段太短、加工温度太低、停留时间太短、两者熔体黏度相关差度太大、母粒着色浓度低等。另外在无定形聚合物中，颜色条纹是由没完全溶解在母粒中的染料所 的。要消除颜色条纹通常需要进行详细的问题分析。
正如下面的例子所说明，问题分析不可能立即消除难解決的 题。PC注射成型时会出现颜色条纹，不着色就没有问题。相同二 问题在其他批料中也出现，当然会认为问题是由颜料引起的，伸不久就发现了真正的原因。在加热机筒的中部，有缺陷的加热段造成 了塑化的不完全（这段温度太低），其问题在本色聚合物中不^胃 到而在着色聚合物中却明显可见。更换了这一有缺陷的加热区g 不仅没有出现着色问题，批次的问题也解决了。热损伤的结果主^ 是产生棕色条纹或黑色斑点。棕色条纹是溶融聚合物热损伤的丰示 志。加热容器和它的结构（死点、尺寸过小等）是这些问题的源头，而且无法排除。热损伤也与加工参数不正确有关，例如停留时 间太长、注射太快、浇口位置和尺寸的结构错误等。如果聚合物溶体在每次注射时，都存在热损伤，热操作就会继续进行，最终结果出现黑色斑点。这个过程需要花费较多时间，所以经过较长的加工 时间后，出现黑色斑点暗示着聚合物受到了热的破坏。在加工初期 出现的斑点是聚合物和其他组分的不纯物造成的。
如果颜色很深就很难从色斑中区分暗色斑点，即使是配色者也 难以辨别，例如酞菁蓝颜料的晶体几乎是黑的。停留时间过长有时 难以避免，这种情况出现在一些质量极小的产品中。每台注射机，其结构都需要一个最小尺寸和螺杆体积，但对上述小制品来说仍然 太大，为此停留时间就长。另一个延长停留时间的原因是一些聚合 物粘在机筒壁上，结果这一薄层在每次注射时都无法被替代，这一层的缓慢破坏就不可避免。但是通过添加润滑剂或者使用其他合金 做机筒的衬里可以减少此现象的发生。杂质的来源也是多种多样的。如果在原料中出现可以很快 被发现，但是在后续过程出现污染，发现杂质就相当困难。因为不良的操作习惯或不够细心特别容易将杂质带入，如改变颜料时辅助装置清洗不干净。另外其他颜料的污染也可能造成颜色条纹。
杂质也可能由磨损造成，所以挤出机的机筒和螺杆应及时更 换。受损的机筒和螺杆都会在色母粒的生产过程中或注射成型聚合物的着色过程中带进杂质，并使色调偏灰，引起加工问题等。
潮湿（水）纹对工程塑料产品也是典型的问题。工程塑料，例如聚碳酸酯（PC)和聚对苯二四酸乙二醇酯（PET)，加工前必须 完全干燥。水纹产生的另一个原因是冷凝，主要在冬季，储藏室通 常较冷，而生产车间较暖和（由于许多挤出机产生的热气）。假如 冷的原材料（聚合物和色母粒）没有调整到室温就直接加工，这样会引起冷凝物的污损。为了避免这个问题，建议先在生产车间储藏 一些原材料以调整其温度，还有由于冷凝管的滴水或系统漏水，但 是这种现象很少发生。在这一部分必须提出另一个问题，即批次之 间颜色的精确性。色差并不一定是加工中问题引起的。每个产品不 同批次之间，性能都会有一些变化。因此，一定的差别是在可允许 的范围之内的。在配色过程中，使用某批色料和聚合物作为样本。 另一方面，所配塑料制品被客户最后认可通常要花费几个月的时间， 与此同时，其他色母粒批号的色料也在使用中了。因此，样本的色调 和最后产品的色调有轻微的差别是常有的，微小的差别是不可避免 的。因此，重要的是要与客户商量可容许的误差范围，只有当着色 制剂的色调超出了双方认可的允许范围，才会被认为是加工问题。
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色母粒最终产品中的颜料斑点成因及解决方案
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塑胶着色出现黑点成因及排除方法
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塑胶着色流动方向的气泡/条纹(无色）解决方案
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塑胶着色流动方向的气泡/条纹(褐）解决方案
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合料线（珠光颜料和 其他颜料影响）解决方案
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以上总结的加工中的问题是颜料斑点、颜料条纹、热损伤、 不纯、潮湿。最终产品中的颜料斑点是由颜料的不完全分散所造成 的，同时也与没有完全溶解的染料有关。如果色母粒或液体着色剂 用于聚合物的着色，必须保持绝对干净。色斑更易发生在两种类型 的色母粒中，含有高浓度、难于分散的有机颜料，例如酞菁蓝和酞 菁绿颜料。在研磨过程中，需要强剪切以打碎它们在聚合物熔体以 及液体着色制剂中的团聚物，解决方法已在前章中描述。色斑的另一原因是潮湿，湿颜料在聚合物熔体中很难分散，典型的例子是珠光。如果是液体着色制剂，潮湿的后果可能会造成已经充分分散的 颜料部分絮凝，结果产生色斑。
如果使用粉末着色制剂对聚合物进行着色，有必要进行详细的问题分析。颜料不能分散是由体系决定的，产生色斑的原因可能多种多样，如单螺杆挤出机的剪切力不足、偶联剂和分散剂的含量不 足等，通常色斑是由这些原因的综合影响造成的。
最终产品中的颜色条纹主要是由熔融聚合物与母粒溶体混合不 完全所致。其他原因例如螺杆混合段太短、加工温度太低、停留时间太短、两者熔体黏度相关差度太大、母粒着色浓度低等。另外在无定形聚合物中，颜色条纹是由没完全溶解在母粒中的染料所 的。要消除颜色条纹通常需要进行详细的问题分析。
正如下面的例子所说明，问题分析不可能立即消除难解決的 题。PC注射成型时会出现颜色条纹，不着色就没有问题。相同二 问题在其他批料中也出现，当然会认为问题是由颜料引起的，伸不久就发现了真正的原因。在加热机筒的中部，有缺陷的加热段造成 了塑化的不完全（这段温度太低），其问题在本色聚合物中不^胃 到而在着色聚合物中却明显可见。更换了这一有缺陷的加热区g 不仅没有出现着色问题，批次的问题也解决了。热损伤的结果主^ 是产生棕色条纹或黑色斑点。棕色条纹是溶融聚合物热损伤的丰示 志。加热容器和它的结构（死点、尺寸过小等）是这些问题的源头，而且无法排除。热损伤也与加工参数不正确有关，例如停留时 间太长、注射太快、浇口位置和尺寸的结构错误等。如果聚合物溶体在每次注射时，都存在热损伤，热操作就会继续进行，最终结果出现黑色斑点。这个过程需要花费较多时间，所以经过较长的加工 时间后，出现黑色斑点暗示着聚合物受到了热的破坏。在加工初期 出现的斑点是聚合物和其他组分的不纯物造成的。
如果颜色很深就很难从色斑中区分暗色斑点，即使是配色者也 难以辨别，例如酞菁蓝颜料的晶体几乎是黑的。停留时间过长有时 难以避免，这种情况出现在一些质量极小的产品中。每台注射机，其结构都需要一个最小尺寸和螺杆体积，但对上述小制品来说仍然 太大，为此停留时间就长。另一个延长停留时间的原因是一些聚合 物粘在机筒壁上，结果这一薄层在每次注射时都无法被替代，这一层的缓慢破坏就不可避免。但是通过添加润滑剂或者使用其他合金 做机筒的衬里可以减少此现象的发生。杂质的来源也是多种多样的。如果在原料中出现可以很快 被发现，但是在后续过程出现污染，发现杂质就相当困难。因为不良的操作习惯或不够细心特别容易将杂质带入，如改变颜料时辅助装置清洗不干净。另外其他颜料的污染也可能造成颜色条纹。
杂质也可能由磨损造成，所以挤出机的机筒和螺杆应及时更 换。受损的机筒和螺杆都会在色母粒的生产过程中或注射成型聚合物的着色过程中带进杂质，并使色调偏灰，引起加工问题等。
潮湿（水）纹对工程塑料产品也是典型的问题。工程塑料，例如聚碳酸酯（PC)和聚对苯二四酸乙二醇酯（PET)，加工前必须 完全干燥。水纹产生的另一个原因是冷凝，主要在冬季，储藏室通 常较冷，而生产车间较暖和（由于许多挤出机产生的热气）。假如 冷的原材料（聚合物和色母粒）没有调整到室温就直接加工，这样会引起冷凝物的污损。为了避免这个问题，建议先在生产车间储藏 一些原材料以调整其温度，还有由于冷凝管的滴水或系统漏水，但 是这种现象很少发生。在这一部分必须提出另一个问题，即批次之 间颜色的精确性。色差并不一定是加工中问题引起的。每个产品不 同批次之间，性能都会有一些变化。因此，一定的差别是在可允许 的范围之内的。在配色过程中，使用某批色料和聚合物作为样本。 另一方面，所配塑料制品被客户最后认可通常要花费几个月的时间， 与此同时，其他色母粒批号的色料也在使用中了。因此，样本的色调 和最后产品的色调有轻微的差别是常有的，微小的差别是不可避免 的。因此，重要的是要与客户商量可容许的误差范围，只有当着色 制剂的色调超出了双方认可的允许范围，才会被认为是加工问题。
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