近30年来聚酯纺前着色结合着色剂应用主要有如下几种。
  （1） 缩聚法 该方法所用着色剂是用乙二醇分散后加入压热釜中。它可在酯交换或缩聚过程中的任何阶段加入。这种方法颜料的均匀度高，但由于着色剂必须适应240〜270°C的温度达5〜6h以上，所以能够提供的颜色品种有限，而且需要配置颜料分散设备。另外，当变换颜色时需要清洗设备，清洗费用较高，缺少灵活性，实际上仅适用于少数几种标准色谱（如炭黑、二氧化钛等）的大批量生产。这种色母粒适合于各种纺丝装置使用。所用颜料在使用之前必须用适当的分散装置研磨，使其粒度最大不超过2μm,然后使之很好地分散在乙二醇中。实验证明，当混有大于5μm的凝聚粒子时，会缩短过滤网的寿命，并在纺丝卷绕及拉伸时出现断头。而聚合物可溶颜料只使用快速搅拌器于乙二醇中搅匀就可以了。
（2） 二着色法该方法是在转鼓干燥机中把颜料粉末与干燥的聚酯切片混合，然后将这种表面带色的切片加入纺丝挤出机中。这种方法由于切片的表面积有限，只能生产校浅色的产品，颜色的均匀性也不太高。若提高颜料深度，切片表面又不能把全部颜料黏附上，会在纺丝前出现切片与染料的分离现象。如果该方法没有任何分散措施，就只能使用聚合物可溶性染料。该工艺过程受热时间在280〜290P下仅10〜15min,因此可以使用廉价的着色剂，提供颜色的范围也相对扩大。带色颗粒只能在挤出纺丝机上进行纺丝
 
  (3) 热扩散法 该方法与干着色法相似，只是混合温度为140〜180P,此条件能使染料黏附到切片表面并向切片内部，扩散，可以远距离输送到纺丝机而不会发生分离现象。由于本方法缺少分散过程，所以不能使用任何颜料，只能使用聚合物可溶性染料，染料必须承受290°C下10〜15min的高温，且由于该工艺是非连续过程，只适用于小批生产。和干染法一样，染色后的切片只能在挤出纺丝机上纺丝。

   (4) 熔体配料法本方法是将能获得理想色谱所必需的染料进行混合，加热熔融，通过精密的计量泵加入聚合物熔体流中。借用安装在线路上的强化混合器使聚合物熔体与染料熔体均匀混合过后熔体黏度差别很大，所以必须使用特制的混合机。由于这些熔体黏度差别很大，所以必须使用特制的混合机。着色剂必须在低于聚酯加工温度(290°C)下熔融，在熔融状态下保持化学稳定且不升华，着色剂熔体应当容易同聚酯熔体混合并保持溶解状态，而且能保留在固化的聚合物中。本法设备投资较高，对着色剂有较高的要求，使用的是纯染料熔体，不能使用炭黑和二氧化钛之类的颜料，对于浅色和中等色调的产品必须预料到计量上的困难。因此，此法仅适用于需要较高着色剂用量的深色产品。本方法适用于所有纺丝装置。
   (5) 着色母粒法该方法是将色母粒以配料方式同要纺丝的聚酯切片混合然后进入挤出纺丝装置进行纺丝。如果着色剂能适应高熔化温度(200°C左右)，可以在干燥聚合物所用的转鼓干燥机内进行混合。否则，发布预先干燥好着色剂，然后再同干燥好的聚酯切片混合、纺丝。为了保证色母粒在聚酯切片中分布良好，必须使较高的“最小配料量”。
  经过多年的实践和选择9色母粒法是目前生产有色涤纶的主要和容量计量连续混合法。该方法同样只能在挤出机上进行。它们是将预干燥过的色母粒通过安装在挤出机前面的高精密衡量加料机或计量螺杆直接导入被纺聚合物的切片流中。或者将干燥过的聚酯切片和预干燥的色母粒，以预给定的体积比由各自的计量装置进行计量后导入在其下端的混合料斗中，混合均匀送入纺丝挤出机。纺丝时通过适当的混合装置以保证着色剂在聚合物熔体中分布完全均匀。